Nerovnosti obrobeného povrchu jsou výsledkem procesu obrábění, včetně volby nástroje; posuvu a rychlosti nástroje; geometrie stroje a podmínek prostředí. Tato nepravidelnost se skládá z vysokých a nízkých míst obrobených do povrchu nástrojovým břitem nebo brusným kotoučem. Tyto vrcholy a údolí lze měřit a použít k určení stavu a někdy i výkonu povrchu. Existuje více než 100 způsobů měření povrchu a analýzy výsledků, ale nejběžnějším měřením stopy vytvořené nástrojem nebo struktury povrchu je měření drsnosti.

Není neobvyklé, že různé strany podílející se na výrobě používají různé metody měření drsnosti. V tomto sloupku budeme hovořit pouze o dvou z mnoha metod měření drsnosti, o tom, jak mezi těmito dvěma metodami převádět a jak se vyhnout problémům způsobeným nevyhnutelným používáním více než jednoho měření drsnosti.

V Severní Americe je nejběžnějším parametrem textury povrchu průměrná drsnost (Ra). Ra se vypočítá pomocí algoritmu, který měří průměrnou délku mezi vrcholy a údolími a odchylku od střední čáry na celém povrchu v rámci délky vzorkování. Ra zprůměruje všechny vrcholy a údolí profilu drsnosti a poté neutralizuje několik odlehlých bodů, takže extrémní body nemají na konečné výsledky významný vliv. Je to jednoduchá a účinná metoda pro sledování textury povrchu a zajištění konzistence při měření více povrchů.

V Evropě je běžnějším parametrem drsnosti střední hloubka drsnosti (Rz). Rz se vypočítá měřením vertikální vzdálenosti od nejvyššího vrcholu k nejnižšímu údolí v rámci pěti délek vzorkování a následným zprůměrováním těchto vzdáleností. Rz průměruje pouze pět nejvyšších vrcholů a pět nejhlubších údolí – proto mají extrémy mnohem větší vliv na konečnou hodnotu. V průběhu let se metoda výpočtu Rz změnila, ale symbol Rz nikoli. V důsledku toho se stále používají tři různé výpočty Rz a před provedením měření je velmi důležité vědět, který výpočet je definován.

V dnešní globální ekonomice se obráběné díly vyrábějí a dodávají po celém světě. V důsledku toho jsou výrobní inženýři a inženýři kontroly kvality často nuceni rozhodnout, zda díl přijmout, nebo nepřijmout, když požadavky na tisk nejsou v souladu s měřením na povrchových měřidlech v místním závodě. Někteří inženýři kontroly kvality mohou dokonce předpokládat, že pokud je díl zkontrolován a schválen pomocí dostupného parametru, projde i dalšími kontrolami. V těchto případech inženýři předpokládají, že mezi různými parametry existuje konstantní korelace nebo poměr.

Pokud by nebyla jiná možnost než přijmout některé předpoklady, existují pravidla, která mohou pomoci vyjasnit nejasnosti a převést Ra na Rz nebo Rz na Ra. Pokud výrobce udává a akceptuje parametr Rz, ale zákazník používá parametr Ra, je bezpečným převodem použití poměru v rozmezí Rz ku Ra = 4 ku 1 až 7 ku 1 . Pokud však výrobce používá jako přejímací kritérium parametr Ra, ale zákazník pro hodnocení dílu akceptuje parametr Rz, pak by převodní poměr byl mnohem vyšší než 7 ku 1, možná až 20 ku 1. Mějte na paměti, že skutečný tvar profilu dílu bude mít na tyto poměry významný vliv.

Komunikace na začátku projektu může zabránit většině překvapení. Přibližným a někdy sporným srovnáním se lze vyhnout vytvořením představy o tom, co přesně daný parametr na tisku znamená a jak jednotlivé strany podílející se na výrobě plánují kontrolu textury povrchu. Nejlepším způsobem, jak se mohou účastníci výroby shodnout na parametrech měření, je mít k dispozici schopné vyhodnocovací zařízení jak u výrobce, tak u zákazníka, které provádí stejnou kontrolu stejnou metodou. Pokud výrobce nebo zákazník používá převodní poměry, měly by si být obě strany vědomy jejich použití a být srozuměny s jejich důsledky.

.