Was ist eine Kapazitätsplanungsstrategie?

Die Kapazitätsplanungsstrategie ist ein Verfahren zur Bestimmung der Ressourcen, die Hersteller benötigen, um die Nachfrage nach ihren Produkten oder Dienstleistungen zu decken. Das Kapazitätsniveau steht in direktem Zusammenhang mit der Produktionsmenge in Form von Waren und Dienstleistungen, die Hersteller zur Befriedigung der Kundennachfrage herstellen können.

Kapazitätsplanungsstrategien können Herstellern Anhaltspunkte dafür geben, wie viele Rohstoffe, Ausrüstungen, Arbeitskräfte und Investitionen in Anlagen über einen bestimmten Zeitraum hinweg erworben werden müssen, um die künftige Nachfrage nach Produkten zu befriedigen. Bei mangelnder Kapazitätsplanung wird der Bedarf der Kunden nicht rechtzeitig gedeckt, und diese Kunden können an die Konkurrenz verloren gehen.

Eine gute Kapazitätsplanungsstrategie hilft bei der angemessenen Planung der Produktionsressourcen. Überkapazitäten bedeuten, dass das Geld des Herstellers ineffizient ausgegeben wird und stattdessen gewinnbringend an anderer Stelle hätte investiert werden können. Andererseits bedeutet eine geringe Kapazität, dass der Hersteller nicht in der Lage ist, so zu produzieren, wie es der Kunde in einem bestimmten Zeitraum wünscht.

Arten von Kapazitätsplanungsstrategien

1. LEAD STRATEGY

2. LAG-STRATEGIE

3. MATCH-STRATEGIE

4. DYNAMISCHE STRATEGIE

Vorteile der Kapazitätsplanungsstrategie

1. ÜBERWACHUNG DER BETRIEBSKOSTEN

Kapazitätsplanungsstrategien berücksichtigen alle relevanten Aspekte wie Personal, Anlagen, Budgets, Produktionspläne und Lieferungen. Dies kann Herstellern helfen, alle Produktionskosten sorgfältig zu überwachen, insbesondere in Zeiten des Wachstums und der Rezession. Wenn die Hersteller in der Lage sind, den voraussichtlichen Kapazitätsbedarf vorherzusehen, können sie die anstehenden Veränderungen genau budgetieren und bei Bedarf finanzielle Mittel einsetzen. Dies kann auch dazu beitragen, entsprechende Lieferpläne für Zulieferungen und Versandpläne für fertige Produkte zu entwickeln.

2. AUSREICHENDE VERFÜGBARKEIT SICHERSTELLEN

Mit einer Kapazitätsplanungsstrategie können Hersteller sicherstellen, dass sie über die notwendigen Ressourcen verfügen, um Arbeiten zu liefern, noch bevor ein Vertrag unterzeichnet wird. Die Kapazitätsplanungsstrategie gibt den Herstellern Hinweise auf den verfügbaren Umfang neuer Projekte sowie auf ausreichende Ressourcen, um den Anforderungen gerecht zu werden. Mithilfe von umsetzbaren Analysen erhalten Hersteller Zugang zu wichtigen Datenpunkten, die die Möglichkeit von Überstunden auf der Grundlage aktueller Arbeitspläne genau aufzeigen.

3. PRODUKTIONSZYKLEN AUFHALTEN

Mit einer guten Kapazitätsplanungsstrategie können Hersteller ein angemessenes Produktionsniveau entsprechend den erwarteten Geschäftszyklen aufrechterhalten. Saisonale Nachfrageschwankungen können anhand historischer Daten eingeplant werden, und die Produktionskapazität lässt sich leicht steuern, um den Nachfrageanstieg zu bewältigen. Die Kapazitätsplanungsstrategie zeigt auch auf, wann sich die Konjunktur verschlechtern könnte, so dass Saisonarbeiter entsprechend eingesetzt und unnötige Ausgaben vermieden werden können.

4. FÄHIGKEITSLÜCKEN IDENTIFIZIEREN

Eine angemessene Kapazitätsplanung kann dazu beitragen, die für die Durchführung von Schlüsselprojekten erforderlichen Qualifikationen zu ermitteln und einen eventuellen Qualifikationsmangel rechtzeitig zu planen. Die Hersteller können die Arbeit entsprechend planen und den Qualifikationsbedarf vorhersagen sowie Entscheidungen über interne oder ausgelagerte Qualifikationen treffen. Die Hersteller können den Schulungsbedarf ihrer Mitarbeiter leicht planen und entscheiden, wie Projekte in Zukunft durchgeführt werden sollen.

5. PLANEN SIE NEUE PRODUKTIONSANLAGEN

Wenn Ihr Unternehmen wächst, kann es sein, dass Sie neue Produktionsanlagen eröffnen müssen. Mit Hilfe der Informationen aus der Kapazitätsplanung Ihrer bestehenden Standorte können Sie eine genauere Prognose des Bedarfs an Anlagen und Personal sowie der Art der Produktion erstellen, die von dem neuen Standort erwartet werden kann. Dies ist ein wertvolles Instrument bei der Erstellung des Geschäftsplans und der Budgets für das Wachstum Ihres Unternehmens.

6. BETRIEBSBUDGET:

Wenn Hersteller geeignete Instrumente zur Kapazitätsplanung einsetzen, können sie die Nachfrage mit möglichst wenig Verschwendung befriedigen und ihre Auslastungsraten erhöhen. Es hilft ihnen auch, ihre Budgetanforderungen auf der Grundlage ihrer Umsatz- oder Nachfrageprognose zu erfüllen und zusätzliche Ausgaben zu reduzieren.

Kapazitätsplanungsstrategien können dazu beitragen, die betriebliche Leistung zu steigern und dem Erreichen der Produktionsziele näher zu kommen. Wenn Ihre Kapazitätsplanungsstrategien jedoch nicht auf das Geschäftsmodell Ihres Unternehmens zugeschnitten sind, könnten Sie in eine Krise geraten.

Branchen, die Kapazitätsplanung nutzen

Kapazitätsplanung wird in der Regel in drei Hauptbranchen eingesetzt-

• Produktionsplanung und Fertigungskapazität
• Planung der Dienstleistungskapazität
• Planung der Personalkapazität

1. FERTIGUNGSINDUSTRIE

Viele mittlere und große Fertigungsindustrien setzen Kapazitätsplanungskonzepte ein, um die Gesamtproduktionskapazität zu bestimmen. Dies wird in verschiedenen Unternehmen der Automobilindustrie, der Geräteherstellung, der verarbeitenden Industrie, der pharmazeutischen Industrie und der Halbleiterindustrie eingesetzt.

2. DIENSTLEISTUNGSINDUSTRIE

Da die Dienstleistungsbranche ihre eigenen Herausforderungen hat, da sie nicht wie Produkte gelagert werden kann, wird die Kapazitätsplanung als Instrument zur Abstimmung von Angebot und Nachfrage eingesetzt. Auf diese Weise kann den Kunden das richtige Maß an Dienstleistungen zur richtigen Zeit angeboten werden. Einige Beispiele sind: Cloud-Computing-Dienste, Sitzplatzkapazitäten bei Fluggesellschaften und Fast-Food-Restaurants.

3. MENSCHLICHE KAPAZITÄT

Menschliche Kapazitäten umfassen jene Organisationen, die spezifische Fähigkeiten ihrer Teammitglieder verkaufen. Dazu können Projektmanagement, technische Servicetechniker und Rechenzentren gehören. Viele Organisationen, die menschliche Kapazitäten nutzen, sind Wirtschaftsprüfungsgesellschaften, Anwaltskanzleien und technische Projektgesellschaften.

Herausforderungen bei der Kapazitätsplanung

Die meisten Hersteller haben unabhängig von der Betriebsstrategie mit fünf allgemeinen Herausforderungen bei der Kapazitätsplanung zu kämpfen. Diese Herausforderungen können sich auf den Produktionsfluss auswirken, unabhängig von der Ebene, dem Umfang oder der Komplexität des Unternehmens.

Silodaten und Erfassungsmethoden

Traditionelle Fertigungsprozesse haben sich bei der Planung der Produktionskapazität meist auf Silodaten verlassen. Getrennte, unverbundene Systeme erfordern einen manuellen Abgleich der Daten vor dem Verbrauch. Dies führt zu einem höheren Zeitaufwand, und die Daten können veraltet sein, noch bevor sie angewendet und genutzt werden können. Da die meisten Kapazitätsplanungstools auf Eingaben aus Bedarfsprognosen, Lieferkette, Lagerverwaltung usw. angewiesen sind, kann ein unverbundenes System riskant sein, da es die Abhängigkeit von manuellen Berichten und menschlichen Fähigkeiten zur Erkennung und Verwaltung von Trends erhöht.

Mindere Datenqualität

Sehr häufig fallen bei Fertigungsvorgängen Kapazitätsdaten in Form von Aufzeichnungen und Berichten an, die dann manuell aggregiert werden müssen, bevor die endgültigen Informationen verwendet werden können. Nachdem dies geschehen ist, fügen die Planer die dringend benötigten Angebots- und Nachfragedaten hinzu und entwickeln eine Formel, um die verfügbare Kapazität zu ermitteln. Wenn während dieses Prozesses die verschiedenen Dateneingaben ungenau oder veraltet sind oder in verschiedenen Formaten vorliegen, müssen diese wiederum formatiert und standardisiert werden, bevor sie für Planungszwecke verwendet werden können. Und da die meisten dieser Datenpunkte nicht miteinander verknüpft sind, müssen alle neuen Iterationen denselben Prozess noch einmal durchlaufen.

Komplexe Formeln und Berechnungen

Planer verwenden viele komplexe Formeln und Berechnungen, um zum endgültigen Kapazitätsplan zu gelangen. Dies kann verschiedene Aspekte wie die Materialverfügbarkeit, die Auslastung nach Arbeitsplätzen, alternative Bezugsquellen, attributbasierte Planungsregeln und mehr umfassen. Um all dies unterzubringen, haben Planer lange Zeit manuelle Tabellenkalkulationen verwendet, um diese Elemente zu berechnen, da genaue Berechnungen entscheidend sind. Wenn es dabei zu Dateneingabefehlern oder fehlerhaften Daten kommt, kann der gesamte Kapazitätsplan falsch sein. Hinzu kommt eine Verzögerung, die auf der Zeit beruht, die für die Zusammenstellung der Daten benötigt wird, neue Informationen und Änderungen müssen in mehrere Quellen eingegeben werden, was wiederum die Zeit für die Erstellung eines Plans verlängert und das Risiko von Fehlern birgt.

Mehrstufige Planung

In den meisten Fertigungsumgebungen wird die Kapazitätsplanung häufig auf verschiedenen Ebenen durchgeführt. Eine Grobplanung erfolgt in der Regel auf der Ebene des Leitplans und wird für die kurzfristige Planung von einer Woche bis zu zwei Monaten verwendet. Bei der mittleren oder aggregierten Planung wird ein Planungsfenster von 12 bis 18 Monaten verwendet, um eine längere Sichtweise zu ermöglichen, die es dem Unternehmen erlaubt, die Nachfrage langfristig zu befriedigen. Sie trägt auch dazu bei, die Herausforderungen der Lieferkette zu glätten und die Produktionskosten zu senken. Jede dieser Ebenen benötigt größere Datensätze und längere Zeiträume, da sie für mehrere Entscheidungsfindungsaufgaben verwendet werden. Dadurch werden die Herausforderungen der Datenerfassung, der Datenqualität und der Formeln und Berechnungen um ein Vielfaches komplexer, was zu Fehlern in diesen Bereichen führen kann.

Kommunikationslücke

Da der Kapazitätsplanungsprozess so viele dynamische und bewegliche Teile umfasst und nur sehr wenige von ihnen miteinander verbunden sind, besteht die Möglichkeit eines möglichen Zusammenbruchs oder einer Kommunikationslücke, was für die Integrität des Kapazitätsplans riskant sein kann. Dies gilt sowohl für die Kommunikation mit den Lieferanten als auch intern, wo siloartige Systeme für den Einkauf möglicherweise nicht mit den Systemen in der Produktion oder der Disposition kommunizieren. Dies kann dazu führen, dass die Zusammenarbeit beeinträchtigt wird und die Kapazitätsplaner durch neue Daten, fehlende Daten oder Fehler in vorhandenen Daten überrumpelt werden.

Kapazitätsplanung für die Fertigung – Prozessbezogen

Ein guter Prozessplan kann Herstellern helfen, das System optimal zu konfigurieren, um sicherzustellen, dass SLAs eingehalten werden, während nur die notwendigen Ressourcen investiert werden, um die Arbeit zu erledigen. Dies hilft den Herstellern, den Produktionsprozess zu optimieren und sich für die Zukunft zu rüsten.

1. VERSTEHEN DER SERVICE LEVEL ANFORDERUNGEN

• Der erste Schritt besteht darin, den Fertigungsauftrag in verschiedene Kategorien zu unterteilen.
• Dies kann helfen, einen strukturierten Ablauf zu schaffen, um die genauen Erwartungen der Benutzer zu quantifizieren. Dazu gehören die Festlegung des Arbeitsaufwands, die Bestimmung der Arbeitseinheit und die Festlegung der Leistungsstufen.
• Die Hersteller können dann entscheiden, wie die einzelnen Arbeitsaufgaben auf der Grundlage der Verfügbarkeit von Arbeitskräften oder der Komplexität der Arbeit organisiert werden sollen.
• Schließlich werden in einem “Service Level Agreement” die akzeptablen Parameter zwischen dem Hersteller und dem Kunden festgelegt.

2. SCHÄTZUNG UND ANALYSE DER AKTUELLEN KAPAZITÄT

Im nächsten Schritt nehmen die Hersteller eine genauere Einschätzung des bestehenden Produktionsplans vor, um die endgültige Kapazität zu bewerten. Die Hersteller analysieren in der Regel die einzelnen Arbeitslasten und gehen dabei wie folgt vor:

• Vergleichen Sie die Messungen der spezifischen Arbeitslasten, die in der SLA genannt werden, mit den allgemeinen Auftragszielen.
• Bewerten Sie die tatsächliche Nutzung mehrerer Ressourcen im gesamten System
• Prüfen Sie die Ressourcennutzung für jede Arbeitslast und entscheiden Sie dann, welche davon mehr Arbeitskräfte verbrauchen.
• Schließlich werden die zeitaufwendigsten Aspekte jeder Arbeitslast berechnet, um die für jeden Auftrag benötigte Reaktionszeit zu ermitteln.

3. PLANUNG FÜR ZUKÜNFTIGE ANFORDERUNGEN UND NACHFRAGE

• Nachdem die aktuelle Kapazität analysiert wurde, können die Hersteller für die künftige Nachfrage planen.
• Durch eine genaue Vorhersage der Verarbeitungsanforderungen kann eine Überlastung des Systems oder der Prozesse in der Fertigungsanlage vermieden werden.
• Die Hersteller benötigen eine klare Einschätzung des tatsächlichen Auftragseingangs, der in den kommenden Monaten erwartet wird.
• Schließlich können sie das optimale System konfigurieren, das erforderlich ist, um diese Anforderungen über den prognostizierten Zeitraum zu erfüllen.

Wie strukturieren Sie Ihre Vorlage für die Fertigungskapazitätsplanung

Hier ist eine Checkliste von Variablen, die bei der Strukturierung Ihrer Vorlage für die Fertigungskapazitätsplanung zu berücksichtigen sind:

1. KAPAZITÄT

Das grundlegendste Element ist die Anzahl der verfügbaren Einheiten einer bestimmten Ressource für eine bestimmte Zeitspanne. Die Hersteller müssen bei der Berechnung der Kapazität auch eventuelle Lücken, Feiertage, Pausen oder Wartungsausfälle berücksichtigen.

2. SETUP/RUN HOURS

Die nächste Variable gibt an, wie viel Zeit ein bestimmter Vorgang in einem Auftrag benötigt, um eine Ressource zu durchlaufen. Sie setzt sich zusammen aus einer Kombination von Einrichtungszeit, die eine statische Zahl ist, und der Laufzeit, die von der Anzahl der Elemente des Auftrags abhängt. Schließlich werden die Gesamtstunden mit der Gesamtkapazität der Ressourcen verglichen, die für die Planung benötigt werden.

3. UTILIZATION

Diese Variable ist ein Maß für die Kapazitätsnutzung und misst die Gesamtnutzung der Ressource. Sie ist wichtig für die Kapazitätsplanung, da sie ein Maß für die tatsächliche Kapazität im Vergleich zur geschätzten Kapazität ist.

4. EFFIZIENZ

Effizienz ist definiert als das Maß für die tatsächliche Rüst-/Laufzeit im Vergleich zur geschätzten Rüst-/Laufzeit für einen Arbeitsauftrag. Mit Hilfe der Effizienz lässt sich feststellen, wie viel Kapazität tatsächlich benötigt wird und wie groß die Differenz zum ursprünglichen Plan ist. Wenn dies über mehrere Aufträge hinweg multipliziert wird, kann die Effizienz ein entscheidendes Maß für die Definition der endgültigen Leistung sein.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

Es ist wichtig zu verstehen, dass nur weil ein Vorgang zu einer bestimmten Zeit mit einer Ressource geplant ist, dies nicht bedeutet, dass die nachfolgende Ressource sofort mit der Ausführung beginnen kann. In der Regel ist ein Material-Handler erforderlich, um einen bestimmten Auftrag von einer Ressource zur nächsten zu verschieben. Dies kann sich auch auf die Auslastung der Maschine auswirken, da sie möglicherweise untätig bleibt, während sie auf den nächsten Auftrag wartet.

6. OFFSET STUNDEN

Aus Sicht der Kapazitätsplanung kann ein Arbeitsauftrag auf verschiedene Weise fortschreiten, einschließlich der Offset-Stunden. Diese Stunden können immer auf einen anderen Auftrag verrechnet werden und können helfen, Zeit und Ressourcen zu sparen. Wenn man im Voraus weiß, wie man Vorgänge planen kann, die auf einen anderen Auftrag verschoben werden können, kann dies einen großen Einfluss auf die Kapazitätsplanung in der Fertigung haben.

7. KONKURRENTE RESSOURCEN

Häufig benötigen Hersteller mehr als zwei oder drei Ressourcen, die gleichzeitig zur Verfügung stehen müssen, um einen Arbeitsvorgang abzuschließen. Auch die Fähigkeit des Arbeiters, alle drei Ressourcen gleichzeitig einzusetzen, kann sich auf die Fertigstellung des Auftrags auswirken. Manchmal sind mehrere Arbeitskräfte erforderlich, um jeden Arbeitsgang auszuführen. Dies kann noch komplizierter werden, wenn alle Aufträge multipliziert werden, und daher ist die gleichzeitige Nutzung von Ressourcen ein wichtiger Aspekt, der berücksichtigt werden muss.

Mit einer leistungsstarken Kapazitätsplanungssoftware können Hersteller einen strukturierten Ansatz für die Kapazitätsplanung sicherstellen und Überraschungen entlang der betrieblichen Wertschöpfungskette vermeiden. Hier finden Sie einen umfassenden Leitfaden zur Auswahl einer soliden Kapazitätsplanungssoftware und wie sie Herstellern helfen kann.

Hier finden Sie eine gute Möglichkeit, Ihre Kapazitätsplanungsstrategie mit Ihren Fertigungszielen abzustimmen, indem Sie eine gute Kapazitätsplanungssoftware verwenden.