Qu’est-ce que la stratégie de planification des capacités ?

La stratégie de planification de la capacité implique le processus utilisé pour déterminer les ressources dont les fabricants ont besoin pour répondre à la demande de leurs produits ou services. Le niveau de capacité est directement lié à la quantité de production sous forme de biens et de services que les fabricants peuvent produire pour satisfaire la demande des clients.

Les stratégies de planification de la capacité peuvent guider les fabricants sur la quantité de matières premières, d’équipements, de main-d’œuvre et d’investissements dans les installations qui doivent être acquis sur une période donnée pour répondre à la demande future sur les produits. Lorsqu’il y a un manque de planification de la capacité, les besoins des clients ne sont pas satisfaits rapidement et ces clients peuvent être perdus pour la concurrence.

Une bonne stratégie de planification de la capacité permet de planifier adéquatement les ressources de fabrication. Une capacité excédentaire signifie que l’argent du fabricant est dépensé de manière inefficace et qu’il aurait pu être investi ailleurs pour réaliser un profit à la place. D’autre part, une faible capacité implique l’incapacité du fabricant à produire selon ce que le client veut à une période donnée.

Types de stratégies de planification de la capacité

1. STRATÉGIE DE CHEF

2. STRATÉGIE DE RETARD

3. STRATÉGIE DE L’APPARIEMENT

4. STRATÉGIE DYNAMIQUE

Avantages de la stratégie de planification de la capacité

1. SURVEILLER LES COÛTS D’EXPLOITATION

Les stratégies de planification de la capacité intègrent tous les aspects pertinents, notamment le personnel, les installations, les budgets, les calendriers de production et les fournitures. Cela peut aider les fabricants à surveiller attentivement tous les coûts de production, en particulier pendant les périodes de croissance et de récession. Lorsque les fabricants sont en mesure de prévoir les besoins de capacité projetés, cela leur permet de budgétiser avec précision les changements à venir et d’appliquer les ressources financières là où elles sont nécessaires. Cela peut également aider à développer des calendriers de livraison pertinents pour les fournitures et des calendriers d’expédition pour les produits achevés.

2. ASSURER UNE DISPONIBILITÉ ADÉQUATE

Avec une stratégie de planification de la capacité en place, les fabricants peuvent s’assurer qu’ils ont les ressources nécessaires pour livrer le travail avant même la signature d’un contrat. La stratégie de planification de la capacité guide les fabricants sur l’étendue disponible pour entreprendre de nouveaux projets, ainsi que sur les ressources suffisantes pour répondre aux exigences. En utilisant des analyses exploitables, les fabricants ont accès à des points de données clés qui signalent avec précision la possibilité d’heures supplémentaires en fonction des calendriers de travail actuels.

3. MAINTENIR LES CYCLES DE PRODUCTION

Les fabricants peuvent maintenir des niveaux de production appropriés en fonction des cycles commerciaux prévus avec une bonne stratégie de planification de la capacité. Les fluctuations saisonnières de la demande peuvent être planifiées à l’aide de données historiques et la capacité de production peut être facilement gérée pour faire face à la hausse de la demande. La stratégie de planification de la capacité identifie également le moment où le cycle économique pourrait se détériorer afin que les travailleurs saisonniers puissent être employés en conséquence et que les dépenses inutiles puissent être évitées.

4. IDENTIFIER LES LACUNES DE COMPÉTENCES

Une planification adéquate de la capacité peut aider à identifier les compétences pertinentes requises pour réaliser les projets clés et planifier toute pénurie de compétences bien à l’avance. Les fabricants peuvent planifier le travail en conséquence et prévoir les besoins en compétences et également prendre des décisions concernant les compétences internes par rapport aux compétences externalisées. Les fabricants peuvent facilement planifier les besoins en formation des employés et décider comment les projets seront livrés à l’avenir.

5. PLANIFIER DE NOUVELLES INSTALLATIONS DE PRODUCTION

A mesure que votre entreprise se développe, vous pouvez trouver le besoin d’ouvrir de nouvelles installations de production. En utilisant vos informations de planification de la capacité de vos sites existants, vous pouvez développer une projection plus précise des besoins en installations et en niveaux de personnel, ainsi que du type de production que l’on peut attendre du nouveau site. Il s’agit d’un outil précieux lors de l’élaboration du plan d’affaires et des budgets pour la croissance de votre entreprise.

6. RESPECTER LE BUDGET DES OPÉRATIONS :

Lorsque les fabricants utilisent des outils de planification de la capacité appropriés, ils sont en mesure de répondre à la demande avec le moins de gaspillage possible et d’augmenter leurs taux d’utilisation. Cela les aide également à respecter leurs exigences budgétaires en fonction de leurs prévisions de ventes ou de demande et à réduire les dépenses supplémentaires.

Les stratégies de planification de la capacité peuvent aider à augmenter les performances opérationnelles et à se rapprocher de la réalisation des objectifs de production. Cependant, si vos stratégies de planification de la capacité ne sont pas adaptées au modèle d’affaires de votre entreprise, vous pourriez atterrir dans une crise.

Industries qui utilisent la planification de la capacité

La planification de la capacité est généralement utilisée à travers trois industries primaires-

• Planification de la production et capacité de fabrication
• Planification de la capacité de service
• Planification de la capacité humaine

1. INDUSTRIES MANUFACTURIERES

De nombreuses industries manufacturières de moyenne et grande taille déploient des concepts de planification de la capacité pour décider de la capacité totale de production. Cette méthode est utilisée dans plusieurs entreprises automobiles, la fabrication d’appareils électroménagers, les industries de transformation, les industries pharmaceutiques et de fabrication de semi-conducteurs.

2. INDUSTRIES DE SERVICES

Puisque les industries de services ont leurs propres défis uniques car elles ne peuvent pas être stockées comme des produits, la planification de la capacité est utilisée comme un outil pour faire correspondre l’offre et la demande. Cela permet de fournir le bon niveau de service aux clients au bon moment. Quelques exemples sont ; les services de cloud computing, la capacité des sièges des compagnies aériennes et les restaurants fast-food.

3. CAPACITÉ HUMAINE

La capacité humaine comprend les organisations qui vendent des compétences spécifiques des membres de leur équipe. Il peut s’agir de gestion de projet, de techniciens de service technique et de centres de données. De nombreuses organisations qui utilisent la capacité humaine comprennent les sociétés d’audit financier, les cabinets juridiques et les sociétés de projet d’ingénierie.

Défis de la planification de la capacité

La plupart des fabricants passent par cinq défis communs de planification de la capacité, indépendamment de la stratégie opérationnelle utilisée. Ces défis pourraient avoir un impact sur le flux de production, quel que soit le niveau ou l’échelle ou la complexité de l’organisation.

Données et méthodes de collecte cloisonnées

Les processus de fabrication traditionnels se sont principalement appuyés sur des données cloisonnées pour planifier la capacité de production. Des systèmes disparates et non connectés impliquent un rapprochement manuel des données avant leur consommation. Cela se traduit par une consommation de temps plus élevée et les données pourraient être périmées avant même d’être appliquées et utilisées. Étant donné que la plupart des outils de planification de la capacité reposent sur des entrées provenant des prévisions de la demande, de la chaîne d’approvisionnement, de la gestion des entrepôts, etc., un système déconnecté peut être risqué car il augmente la dépendance aux rapports manuels et aux capacités humaines pour identifier et gérer les tendances.

Qualité inférieure des données

Très souvent, les opérations de fabrication impliquent des données de capacité survenant sous la forme d’enregistrements et de rapports qui doivent ensuite être agrégés manuellement avant que l’information finale puisse être consommée. Une fois cette opération effectuée, les planificateurs ajoutent les données indispensables sur l’offre et la demande et élaborent une formule pour arriver à la capacité disponible. Au cours de ce processus, si, à une étape quelconque, ces multiples entrées de données sont inexactes ou périmées ou si elles existent sous plusieurs formats, il faut à nouveau les formater et les normaliser avant de pouvoir les utiliser à des fins de planification. Et comme la plupart de ces points de données ne sont pas connectés, toute nouvelle itération doit repasser par le même processus.

Formules et calculs complexes

Les planificateurs utilisent de nombreuses formules et calculs complexes pour arriver au plan de capacité final. Cela peut inclure plusieurs aspects comme la disponibilité des matériaux, la charge par poste de travail, l’approvisionnement alternatif, les règles de planification basées sur les attributs et plus encore. Pour faire face à tout cela, les planificateurs ont longtemps utilisé des feuilles de calcul manuelles pour calculer ces éléments, car la précision des calculs est cruciale. Or, en cas d’erreurs de saisie ou de mauvaises données, l’ensemble du plan de capacité peut être erroné. En plus de cela, un décalage basé sur le temps nécessaire pour assembler les données, les nouvelles informations et les changements doivent être saisis dans plusieurs sources, ce qui allonge encore le temps pour produire un plan et crée un risque d’erreurs.

Planification à plusieurs niveaux

Dans la plupart des environnements de fabrication, la planification de la capacité est souvent effectuée à différents niveaux. Une planification grossière est généralement faite au niveau du programme directeur et cela est utilisé pour la planification à court terme peut être pour une semaine à deux mois. La planification moyenne ou globale utilise une fenêtre de planification de 12 à 18 mois pour fournir une vision plus longue qui permet à l’organisation de s’assurer que la demande peut être satisfaite à long terme. Elle permet également d’aplanir les difficultés de la chaîne d’approvisionnement pour envisager des réductions des coûts de production. Chacun de ces niveaux nécessite des ensembles de données plus importants et des périodes de temps plus longues, car ils sont utilisés pour des tâches décisionnelles multiples. En raison de cela, les défis de la collecte de données, de la qualité des données et des formules et calculs sont multipliés en complexité, créant des possibilités d’erreurs avec ces questions.

Lacune dans la communication

Comme le processus de planification de la capacité implique tant de parties dynamiques et mobiles, et puisque très peu d’entre elles sont interconnectées, il y a une chance d’une rupture possible ou une lacune dans la communication qui peut être risquée pour l’intégrité du plan de capacité. C’est vrai pour la communication avec les fournisseurs et c’est également vrai en interne où des systèmes cloisonnés pour les achats peuvent ne pas communiquer avec ceux de la production ou de l’ordonnancement. Cela peut finir par réduire la collaboration et laisser les planificateurs de capacité ouverts à être aveuglés par de nouvelles données, des données manquantes ou des erreurs dans les données existantes.

Planification de la capacité pour la fabrication – Processus impliqué

Un bon plan de processus peut aider les fabricants à configurer de manière optimale le système pour garantir le respect des SLA tout en n’investissant que les ressources nécessaires à l’accomplissement du travail. Cela aide les fabricants à optimiser le processus de production et à les rendre prêts pour l’avenir.

1. COMPRENDRE LES EXIGENCES DE NIVEAU DE SERVICE

• La première étape consiste à décomposer le travail de fabrication ou l’ordre de production en diverses catégories.
• Cela peut aider à créer un flux structuré pour quantifier les attentes exactes des utilisateurs. Elle comprend l’établissement des charges de travail, la détermination de l’unité de travail et la fixation des niveaux de service.
• Les fabricants peuvent ensuite décider de la façon dont chaque tâche de travail sera organisée en fonction de la disponibilité de la main-d’œuvre, ou de la complexité du travail à effectuer.
• Enfin, un “accord de niveau de service” établit les paramètres acceptables entre le fabricant et le consommateur.

2. ESTIMER ET ANALYSER LA CAPACITÉ ACTUELLE

L’étape suivante consiste pour les fabricants à prendre une estimation plus profonde du calendrier de production existant pour évaluer la capacité finale. Les fabricants analysent généralement des charges de travail distinctes et suivent les étapes suivantes :

• Comparer les mesures des charges de travail spécifiques mentionnées dans le SLA avec les objectifs globaux du travail.
• Évaluer l’utilisation réelle de plusieurs ressources à travers le système
• Vérifier l’utilisation des ressources pour chaque charge de travail, puis décider lesquelles consomment le plus de main-d’œuvre.
• Finalement, calculer les aspects les plus chronophages de chaque charge de travail pour arriver au temps de réponse pris pour chaque tâche.

3. PLANIFICATION DES EXIGENCES ET DE LA DEMANDE FUTURES

• Une fois la capacité actuelle analysée, les fabricants peuvent alors planifier la demande future.
• En prévoyant avec précision les exigences de traitement, on peut éviter une surcharge du système ou du processus sur l’installation de fabrication.
• Les fabricants auraient besoin d’une estimation claire du travail entrant réel qui est attendu dans les prochains mois.
• Enfin, ils peuvent configurer le système le plus optimal nécessaire pour satisfaire ces exigences au cours de la période de temps prévue.

Comment structurer votre modèle de planification de la capacité de fabrication

Voici une liste de contrôle des variables à considérer lors de la structuration de votre modèle de planification de la capacité de fabrication :

1. CAPACITÉ

L’élément le plus fondamental qui est le nombre d’unités disponibles d’une ressource spécifique pour une durée particulière dans le temps. Les fabricants doivent également prendre en compte les lacunes/les vacances/les pauses/les temps d’arrêt de maintenance, le cas échéant, lors du calcul de la capacité.

2. SETUP/RUN HOURS

La variable suivante consiste à définir le temps que prendra une opération spécifique sur un travail pour finalement se déplacer dans une ressource. Ceci est constitué d’une combinaison du temps de configuration, qui est un nombre statique, et du temps d’exécution qui dépend du nombre d’éléments du travail. Enfin, le total des heures est comparé à la capacité totale des ressources nécessaires à la planification.

3. UTILIZATION

Cette variable est une mesure de l’utilisation de la capacité et mesure l’utilisation totale de la ressource. Elle est importante pour la planification de la capacité, car elle est une mesure de la capacité réelle par rapport à la capacité estimée.

4. EFFICACITÉ

L’efficacité est définie comme la mesure du temps de préparation/exécution réel par rapport au temps de préparation/exécution estimé pour un travail. L’efficacité peut aider à suivre la quantité de capacité réellement nécessaire et la différence par rapport au plan initial. Lorsque cela est multiplié sur plusieurs charges de travail, l’efficacité peut être une mesure critique pour définir la performance finale.

5. TEMPS DE QUEUE/HEURES DE MOUVEMENT

Il est important de comprendre que ce n’est pas parce qu’une opération est programmée pour se terminer à une certaine heure en utilisant une ressource que la ressource suivante peut immédiatement commencer à l’exécuter. Il faut généralement un manutentionnaire pour déplacer une tâche spécifique d’une ressource à la suivante. Cela peut également avoir un impact sur l’utilisation de la machine, car elle peut rester inactive en attendant que le prochain travail soit disponible.

6. HEURES DE DÉCALAGE

Du point de vue de la planification de la capacité, un travail peut progresser de différentes manières, y compris les heures de décalage. Ces heures qui peuvent toujours être décalées sur un autre travail, et peuvent aider à économiser du temps et des ressources. Savoir à l’avance comment on peut planifier les opérations qui peuvent être décalées peut avoir un impact massif sur la planification de la capacité de fabrication.

7. RESSOURCES CONCURRENTES

Plusieurs fois, les fabricants ont besoin que plus de deux ou trois ressources soient disponibles en même temps pour compléter une opération de travail. De plus, la capacité du travailleur à exécuter les trois ensemble peut également avoir un impact sur l’achèvement du travail. Parfois, il peut être nécessaire de disposer de plusieurs ressources en main-d’œuvre pour exécuter chaque opération. Cela peut encore se compliquer une fois que tous les travaux sont multipliés et, par conséquent, les ressources concurrentes sont un aspect important à prendre en compte.

Avec un solide logiciel de planification de la capacité, les fabricants peuvent assurer une approche structurée de la planification de la capacité et éviter les surprises tout au long de la chaîne de valeur des opérations. Voici un excellent guide de référence complet sur la façon de procéder pour choisir un bon logiciel de planification de la capacité et comment il peut aider les fabricants.

Voici une excellente façon d’aligner votre stratégie de planification de la capacité avec vos objectifs de fabrication en utilisant un bon logiciel de planification de la capacité.

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