Irregularitatea unei suprafețe prelucrate este rezultatul procesului de prelucrare, inclusiv alegerea sculei; avansul și viteza sculei; geometria mașinii; și condițiile de mediu. Această neregularitate constă în puncte înalte și joase prelucrate într-o suprafață de către vârful sculei sau de către o roată de rectificat. Aceste vârfuri și văi pot fi măsurate și utilizate pentru a defini starea și, uneori, performanța suprafeței. Există mai mult de 100 de modalități de măsurare a unei suprafețe și de analiză a rezultatelor, dar cea mai frecventă măsurătoare a urmei lăsate de sculă, sau a texturii suprafeței, este măsurarea rugozității.

Nu este neobișnuit ca diferitele părți implicate în producție să folosească metode diferite pentru măsurarea rugozității. În această rubrică vom vorbi despre doar două dintre numeroasele metode de măsurare a rugozității, despre cum se face conversia între aceste două metode și cum se pot evita problemele cauzate de utilizarea inevitabilă a mai multor metode de măsurare a rugozității.

În America de Nord, cel mai frecvent parametru pentru textura suprafeței este rugozitatea medie (Ra). Ra se calculează cu ajutorul unui algoritm care măsoară lungimea medie dintre vârfuri și văi și abaterea de la linia medie pe întreaga suprafață în cadrul lungimii de eșantionare. Ra calculează media tuturor vârfurilor și văilor din profilul de rugozitate și apoi neutralizează cele câteva puncte aberante, astfel încât punctele extreme să nu aibă un impact semnificativ asupra rezultatelor finale. Este o metodă simplă și eficientă de monitorizare a texturii suprafeței și de asigurare a consecvenței în măsurarea mai multor suprafețe.

În Europa, cel mai comun parametru pentru rugozitate este adâncimea medie de rugozitate (Rz). Rz se calculează prin măsurarea distanței verticale de la cel mai înalt vârf până la cea mai joasă vale în cadrul a cinci lungimi de eșantionare, apoi prin calcularea mediei acestor distanțe. Rz face media doar a celor mai înalte cinci vârfuri și a celor mai adânci cinci văi – prin urmare, extremele au o influență mult mai mare asupra valorii finale. De-a lungul anilor, metoda de calcul a lui Rz s-a schimbat, dar nu și simbolul Rz. Ca urmare, există trei calcule Rz diferite încă în uz și este foarte important să se știe ce calcul este definit înainte de a face măsurarea.

În economia globală de astăzi, piesele prelucrate sunt fabricate și expediate în întreaga lume. Ca urmare, inginerii de fabricație și de control al calității sunt adesea forțați să decidă dacă să accepte sau nu o piesă atunci când cerințele de imprimare nu sunt în concordanță cu măsurătorile efectuate pe calibrele de suprafață din instalația locală. Unii ingineri de control al calității ar putea chiar să presupună că, dacă o piesă este verificată și acceptată folosind parametrul disponibil, piesa va trece și de alte verificări. În aceste cazuri, inginerii presupun că există o corelație constantă, sau un raport, între diferiți parametri.

Dacă nu ar exista altă opțiune decât acceptarea unor ipoteze, există reguli empirice care pot ajuta la clarificarea confuziei și la convertirea Ra în Rz sau Rz în Ra. Dacă producătorul specifică și acceptă parametrul Rz, dar clientul folosește parametrul Ra, utilizarea unui interval de raport pentru Rz la Ra = 4 la 1 la 7 la 1 este o conversie sigură. Cu toate acestea, dacă Ra este utilizat ca un criteriu de acceptare de către producător, dar clientul acceptă Rz pentru a evalua piesa, atunci raportul de conversie ar fi mult mai mare de 7 la 1, posibil chiar de 20 la 1. Rețineți că forma reală a profilului piesei va avea un impact semnificativ asupra acestor rapoarte.

Comunicarea de la începutul proiectului poate evita majoritatea surprizelor. Comparațiile aproximative, și uneori discutabile, pot fi evitate prin dezvoltarea unei înțelegeri a ceea ce înseamnă exact un parametru de pe o imprimare și a modului în care diferitele părți implicate în producție intenționează să verifice textura suprafeței. Cea mai bună modalitate pentru ca cei implicați în producție să fie de acord cu privire la parametrii de măsurare este de a avea echipamente de evaluare capabile atât în instalația producătorului, cât și în cea a clientului, care să facă aceeași verificare folosind aceeași metodă. Dacă producătorul sau clientul utilizează rapoarte de conversie, atunci ambele părți ar trebui să fie conștiente de utilizarea raportului și să se simtă confortabil cu ramificațiile acestuia.