¿Qué es la estrategia de planificación de la capacidad?

La estrategia de planificación de la capacidad implica el proceso utilizado para determinar los recursos que los fabricantes necesitan para satisfacer la demanda de sus productos o servicios. El nivel de capacidad se relaciona directamente con la cantidad de producción en forma de bienes y servicios que los fabricantes pueden producir para satisfacer la demanda de los clientes.

Las estrategias de planificación de la capacidad pueden orientar a los fabricantes sobre la cantidad de materias primas, equipos, mano de obra e inversión en instalaciones que deben adquirir durante un período de tiempo para satisfacer la futura demanda de productos. Cuando hay una falta de planificación de la capacidad, las necesidades de los clientes no son atendidas con prontitud y estos clientes pueden perderse ante la competencia.

Una buena estrategia de planificación de la capacidad ayuda a planificar adecuadamente los recursos de fabricación. Un exceso de capacidad significa que el dinero del fabricante se está gastando de forma ineficiente y que, en cambio, podría haberse invertido en otro lugar para obtener beneficios. Por otro lado, la baja capacidad implica la incapacidad del fabricante para producir según lo que el cliente quiere en un periodo de tiempo determinado.

Tipos de estrategias de planificación de la capacidad

1. ESTRATEGIA DE LIDERAZGO

2. ESTRATEGIA DE RETRASO

3. ESTRATEGIA DE ADECUACIÓN

4. ESTRATEGIA DINÁMICA

Beneficios de la estrategia de planificación de la capacidad

1. MONITORIZAR LOS COSTES DE OPERACIÓN

Las Estrategias de Planificación de la Capacidad incorporan todos los aspectos relevantes, incluyendo el personal, las instalaciones, los presupuestos, los programas de producción y los suministros. Esto puede ayudar a los fabricantes a supervisar cuidadosamente todos los costes de producción, especialmente durante los períodos de crecimiento y recesión. Cuando los fabricantes son capaces de prever las necesidades de capacidad proyectadas, les permite presupuestar con precisión los próximos cambios y aplicar los recursos financieros cuando sea necesario. Esto también puede ayudar a desarrollar calendarios de entrega pertinentes para los suministros y calendarios de envío para los productos terminados.

2. GARANTIZAR LA DISPONIBILIDAD ADECUADA

Con una estrategia de planificación de la capacidad en marcha, los fabricantes pueden garantizar que tienen los recursos necesarios para entregar el trabajo incluso antes de que se firme un contrato. La estrategia de planificación de la capacidad orienta a los fabricantes sobre el alcance disponible para emprender nuevos proyectos junto con las aportaciones sobre los recursos suficientes para satisfacer los requisitos. Mediante el uso de análisis procesables, los fabricantes obtienen acceso a puntos de datos clave que informan con precisión de la posibilidad de realizar horas extraordinarias en función de los calendarios de trabajo actuales.

3. MANTENER LOS CICLOS DE PRODUCCIÓN

Los fabricantes pueden mantener niveles de producción adecuados según los ciclos comerciales previstos con una buena estrategia de planificación de la capacidad. Las fluctuaciones estacionales de la demanda pueden planificarse utilizando datos históricos y la capacidad de producción puede gestionarse fácilmente para manejar el aumento de la demanda. La estrategia de planificación de la capacidad también identifica cuándo podría deteriorarse el ciclo comercial, de modo que los trabajadores estacionales puedan emplearse en consecuencia y se eviten gastos innecesarios.

4. IDENTIFICAR LAS FALTAS DE CUALIFICACIÓN

Una adecuada planificación de la capacidad puede ayudar a identificar las cualificaciones pertinentes necesarias para llevar a cabo proyectos clave y planificar cualquier escasez de cualificación con suficiente antelación. Los fabricantes pueden planificar el trabajo en consecuencia y prever las necesidades de competencias y también tomar decisiones sobre las competencias internas frente a las externalizadas. Los fabricantes pueden planificar fácilmente las necesidades de formación de los empleados y decidir cómo se entregarán los proyectos en el futuro.

5. PLANIFICAR NUEVAS INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN

A medida que su empresa crece, puede encontrar la necesidad de abrir nuevas instalaciones de producción. Utilizando la información de planificación de la capacidad de sus instalaciones existentes, puede desarrollar una proyección más precisa de las necesidades de instalaciones y niveles de personal, y del tipo de producción que se puede esperar de la nueva ubicación. Esta es una herramienta valiosa a la hora de elaborar el plan de negocio y los presupuestos para el crecimiento de su empresa.

6. CUMPLA CON EL PRESUPUESTO DE OPERACIONES:

Cuando los fabricantes utilizan herramientas adecuadas de planificación de la capacidad, son capaces de satisfacer la demanda con la menor cantidad de residuos y aumentar sus tasas de utilización. También les ayuda a cumplir con sus requisitos presupuestarios basados en su previsión de ventas o demanda y a reducir los gastos adicionales.

Las estrategias de Planificación de la Capacidad pueden ayudar a aumentar el rendimiento operativo y acercarse a la consecución de los objetivos de producción. Sin embargo, si sus estrategias de planificación de la capacidad no se adaptan al modelo de negocio de su empresa, podría caer en una crisis.

Industrias que utilizan la planificación de la capacidad

La planificación de la capacidad se suele utilizar en tres industrias principales-

• Planificación de la producción y capacidad de fabricación
• Planificación de la capacidad de servicio
• Planificación de la capacidad humana

1. INDUSTRIAS MANUFACTURERAS

Muchas industrias manufactureras de mediana y gran escala despliegan conceptos de planificación de la capacidad para decidir la capacidad total de producción. Esto se utiliza en varias empresas de automoción, fabricación de electrodomésticos, industrias de proceso, farmacéuticas y de fabricación de semiconductores.

2. INDUSTRIAS DE SERVICIOS

Dado que las industrias de servicios tienen sus propios desafíos, ya que no pueden ser almacenados como los productos, la planificación de la capacidad se utiliza como una herramienta para hacer coincidir la oferta y la demanda. Esto puede proporcionar el nivel de servicio adecuado a los clientes en el momento adecuado. Algunos ejemplos son: los servicios de computación en la nube, la capacidad de asientos de las aerolíneas y los restaurantes de comida rápida.

3. CAPACIDAD HUMANA

La capacidad humana incluye aquellas organizaciones que venden habilidades específicas de los miembros de su equipo. Esto puede incluir la gestión de proyectos, los técnicos del servicio técnico y los centros de datos. Entre las organizaciones que utilizan la capacidad humana se encuentran las empresas de auditoría financiera, los bufetes jurídicos y las empresas de proyectos de ingeniería.

Desafíos de la planificación de la capacidad

La mayoría de los fabricantes pasan por cinco desafíos comunes de la planificación de la capacidad, independientemente de la estrategia operativa utilizada. Estos retos podrían afectar al flujo de producción sin importar el nivel o la escala o la complejidad de la organización.

Datos silenciados y métodos de recopilación

Los procesos de fabricación tradicionales se han basado principalmente en datos silenciados para planificar la capacidad de producción. Los sistemas dispares e inconexos implican la conciliación manual de los datos antes de su consumo. Esto da lugar a un mayor consumo de tiempo y los datos podrían quedar obsoletos incluso antes de que puedan aplicarse y utilizarse. Dado que la mayoría de las herramientas de planificación de la capacidad se basan en las entradas de las previsiones de la demanda, la cadena de suministro, la gestión de almacenes, etc., un sistema desconectado puede ser arriesgado, ya que aumenta la dependencia de los informes manuales y la capacidad humana para identificar y gestionar las tendencias.

Calidad de datos inferior

Muy a menudo, las operaciones de fabricación implican datos de capacidad que surgen en forma de registros e informes que luego deben ser agregados manualmente antes de que la información final pueda ser consumida. Una vez hecho esto, los planificadores añaden los tan necesarios datos de oferta y demanda y desarrollan una fórmula para llegar a la capacidad disponible. Durante este proceso, si en algún momento estos múltiples datos son inexactos o no están actualizados, o si existen en múltiples formatos, también hay que formatearlos y estandarizarlos antes de poder utilizarlos para la planificación. Y como la mayoría de estos puntos de datos no están conectados, cualquier nueva iteración debe pasar por el mismo proceso de nuevo.

Fórmulas y cálculos complejos

Los planificadores utilizan muchas fórmulas y cálculos complejos para llegar al plan de capacidad final. Esto puede incluir varios aspectos como la disponibilidad de materiales, la carga por centro de trabajo, el abastecimiento alternativo, las reglas de planificación basadas en atributos y más. Para acomodar todo esto, las hojas de cálculo manuales han sido durante mucho tiempo el “recurso” de los planificadores para calcular estos elementos, ya que los cálculos precisos son cruciales. Al hacer esto, si hay errores de introducción de datos o datos erróneos, todo el plan de capacidad podría ser erróneo. Además de esto, un retraso basado en el tiempo necesario para ensamblar los datos, la nueva información y los cambios deben ser introducidos en varias fuentes, de nuevo alargando el tiempo para producir un plan y creando el riesgo de errores.

Planificación de varios niveles

En la mayoría de los entornos de fabricación, la planificación de la capacidad se hace a menudo en diferentes niveles. Una planificación de corte grueso se hace generalmente en el nivel del programa maestro y esto se utiliza para la planificación a corto plazo puede ser para una semana a dos meses. La planificación media o agregada utiliza una ventana de planificación de 12 a 18 meses para proporcionar una visión más larga que permita a la organización asegurar que la demanda puede ser satisfecha a largo plazo. También ayuda a suavizar los retos de la cadena de suministro para buscar reducciones de costes de producción. Cada uno de estos niveles necesita conjuntos de datos más amplios y períodos de tiempo más largos, ya que se utilizan para múltiples tareas de toma de decisiones. Debido a esto, los retos de la recopilación de datos, la calidad de los mismos y las fórmulas y cálculos se multiplican en complejidad, creando posibilidades de errores con esas cuestiones.

Gap in Communication

Como el proceso de planificación de la capacidad implica tantas partes dinámicas y móviles, y como muy pocas de ellas están interconectadas, existe la posibilidad de una posible ruptura o brecha en la comunicación que puede ser arriesgada para la integridad del plan de capacidad. Esto es cierto para la comunicación con los proveedores y también lo es a nivel interno, donde los sistemas aislados de compras pueden no comunicarse con los de producción o programación. Esto puede terminar reduciendo la colaboración y dejando a los planificadores de capacidad expuestos a ser ciegos por nuevos datos, datos faltantes o errores en los datos existentes.

Planificación de la capacidad para la fabricación – Proceso involucrado

Un buen plan de proceso puede ayudar a los fabricantes a configurar óptimamente el sistema para asegurar que se cumplan los SLAs mientras que sólo se invierten los recursos necesarios para obtener el trabajo completado. Esto ayuda a los fabricantes a optimizar el proceso de producción y a estar preparados para el futuro.

1. COMPRENDER LOS REQUISITOS DE NIVEL DE SERVICIO

• El primer paso es desglosar el trabajo de fabricación o la orden de producción en varias categorías.
• Esto puede ayudar a crear un flujo estructurado para cuantificar las expectativas exactas del usuario. Incluye el establecimiento de las cargas de trabajo, la determinación de la unidad de trabajo y el establecimiento de los niveles de servicio.
• Los fabricantes pueden entonces decidir cómo se organizará cada tarea de trabajo en función de la disponibilidad de mano de obra, o de la complejidad del trabajo en cuestión.
• Por último, un “acuerdo de nivel de servicio” establece los parámetros aceptables entre el fabricante y el consumidor.

2. ESTIMACIÓN Y ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD ACTUAL

El siguiente paso es que los fabricantes realicen una estimación más profunda del programa de producción existente para evaluar la capacidad final. Los fabricantes suelen analizar las cargas de trabajo por separado y siguen los siguientes pasos:

• Comparar las mediciones de las cargas de trabajo específicas mencionadas en el SLA con los objetivos generales del trabajo.
• Evaluar el uso real de los múltiples recursos en todo el sistema
• Comprobar la utilización de los recursos para cada carga de trabajo y, a continuación, decidir cuáles de ellos consumen más mano de obra.
• Por último, calcular los aspectos que más tiempo consumen de cada carga de trabajo para llegar al tiempo de respuesta que tarda cada trabajo.

3. PLANIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS Y DEMANDA FUTUROS

• Una vez analizada la capacidad actual, los fabricantes pueden planificar la demanda futura.
• Previendo con precisión los requisitos de procesamiento, se puede evitar una sobrecarga del sistema o del proceso en el conjunto de la fabricación.
• Los fabricantes necesitarían una estimación clara del trabajo entrante real que se espera en los próximos meses.
• Por último, pueden configurar el sistema más óptimo necesario para satisfacer estos requisitos durante el período de tiempo previsto.

Cómo estructurar su plantilla de planificación de la capacidad de fabricación

Aquí hay una lista de comprobación de las variables a considerar mientras se estructura la plantilla de planificación de la capacidad de fabricación :

1. CAPACIDAD

El elemento más básico que es el número de unidades disponibles de un recurso específico para un período de tiempo determinado. Los fabricantes también deben tener en cuenta los huecos/vacaciones/descansos/tiempo de inactividad por mantenimiento, si los hay, al calcular la capacidad.

2. HORAS DE CONFIGURACIÓN Y DE EJECUCIÓN

La siguiente variable sirve para definir el tiempo que tardará una operación específica de un trabajo en desplazarse finalmente por un recurso. Esto se compone de una combinación de tiempo de preparación, que es un número estático, y el tiempo de ejecución, que depende del número de elementos del trabajo. Finalmente, las horas totales se comparan con la capacidad total de los recursos necesarios para la planificación.

3. UTILIZACIÓN

Esta variable es una medida de la utilización de la capacidad y mide el uso total del recurso. Es importante para la planificación de la capacidad, ya que es una medida de la capacidad real comparada con la capacidad estimada.

4. EFICIENCIA

La eficiencia se define como la medida del tiempo de preparación/ejecución real frente al tiempo de preparación/ejecución estimado para un trabajo. La eficiencia puede ayudar a rastrear cuánta capacidad se necesita realmente y la diferencia con el plan original. Cuando esto se multiplica por varias cargas de trabajo, la eficiencia puede ser una medida crítica para definir el rendimiento final.

5. TIEMPO DE COLA/HORA DE MOVIMIENTO

Es importante entender que el hecho de que una operación esté programada para completarse a una hora determinada utilizando un recurso, no implica que el recurso siguiente pueda empezar a ejecutarla inmediatamente. Por lo general, se necesita un manipulador de materiales para trasladar un trabajo específico de un recurso al siguiente. Esto también puede repercutir en la utilización de la máquina, ya que puede estar inactiva mientras espera que el siguiente trabajo esté disponible.

6. HORAS DE DESPLAZAMIENTO

Desde el punto de vista de la planificación de la capacidad, un trabajo puede progresar de diferentes maneras, incluyendo las horas de desplazamiento. Estas horas que siempre se pueden compensar con otro trabajo, y pueden ayudar a ahorrar tiempo y recursos. Saber con antelación cómo se pueden planificar las operaciones que se pueden compensar puede tener un gran impacto en la planificación de la capacidad de fabricación.

7. RECURSOS CONCURRENTES

Muchas veces los fabricantes necesitan que más de dos o tres recursos estén disponibles al mismo tiempo para completar una operación de trabajo. Además, la capacidad del trabajador para ejecutar los tres juntos también puede afectar a la finalización del trabajo. A veces puede necesitar varios recursos laborales para ejecutar cada operación. Esto puede complicarse aún más una vez que se multiplican todos los trabajos y, por lo tanto, los recursos concurrentes son un aspecto importante a tener en cuenta.

Con un sólido software de planificación de la capacidad, los fabricantes pueden garantizar un enfoque estructurado de la planificación de la capacidad y evitar sorpresas a lo largo de la cadena de valor de las operaciones. Aquí hay una gran guía de referencia completa sobre cómo ir sobre la selección de un software de planificación de la capacidad de sonido y cómo puede ayudar a los fabricantes.

Aquí es una gran manera de alinear su estrategia de planificación de la capacidad con sus objetivos de fabricación utilizando un buen software de planificación de la capacidad.