Vad är kapacitetsplaneringsstrategi?

Kapacitetsplaneringsstrategi innebär den process som används för att fastställa vilka resurser tillverkarna behöver för att möta efterfrågan på sina produkter eller tjänster. Kapacitetsnivån är direkt relaterad till den mängd produktion i form av varor och tjänster som tillverkarna kan producera för att tillfredsställa kundernas efterfrågan.

Kapacitetsplaneringsstrategier kan vägleda tillverkare om hur mycket råmaterial, utrustning, arbetskraft och investeringar i anläggningar som behöver anskaffas under en tidsperiod för att möta den framtida efterfrågan på produkter. När det saknas kapacitetsplanering kan kundernas behov inte tillgodoses snabbt och dessa kunder kan gå förlorade till konkurrenterna.

En bra strategi för kapacitetsplanering hjälper till att planera tillverkningsresurserna på lämpligt sätt. Överkapacitet innebär att tillverkarens pengar används på ett ineffektivt sätt, och dessa kunde ha investerats någon annanstans för att ge vinst i stället. Å andra sidan innebär låg kapacitet att tillverkaren inte kan producera i enlighet med vad kunden vill ha under en viss tidsperiod.

Typer av kapacitetsplaneringsstrategier

1. LEAD STRATEGY

2. LAG STRATEGI

3. MATCH STRATEGI

4. DYNAMISK STRATEGI

Fördelar med kapacitetsplaneringsstrategin

1. Övervaka driftskostnader

Kapacitetsplaneringsstrategier omfattar alla relevanta aspekter, inklusive personal, anläggningar, budgetar, produktionsscheman och förnödenheter. Detta kan hjälpa tillverkare att noggrant övervaka alla produktionskostnader, särskilt under perioder av tillväxt och lågkonjunktur. När tillverkarna kan förutse de beräknade kapacitetsbehoven kan de noggrant budgetera för kommande förändringar och använda finansiella resurser där det behövs. Detta kan också hjälpa till att utveckla relevanta leveransplaner för förnödenheter och fraktplaner för färdiga produkter.

2. Säkerställa tillräcklig tillgänglighet

Med en strategi för kapacitetsplanering kan tillverkarna se till att de har de nödvändiga resurserna för att kunna leverera arbete redan innan ett kontrakt har undertecknats. Kapacitetsplaneringsstrategin vägleder tillverkarna om det tillgängliga utrymmet för att genomföra nya projekt tillsammans med uppgifter om tillräckliga resurser för att tillgodose kraven. Med hjälp av användbara analyser får tillverkarna tillgång till viktiga datapunkter som exakt rapporterar möjligheten till övertid baserat på aktuella arbetsscheman.

3. HÅLLER PRODUKTIONSCYKLERNA

Företagen kan upprätthålla korrekta produktionsnivåer i enlighet med förväntade affärscykler med en bra kapacitetsplaneringsstrategi. Säsongsmässiga efterfrågesvängningar kan planeras med hjälp av historiska data och produktionskapaciteten kan enkelt hanteras för att hantera den ökade efterfrågan. Kapacitetsplaneringsstrategin identifierar också när konjunkturcykeln kan försämras så att säsongsarbetare kan anställas i enlighet med detta och onödiga utgifter kan undvikas.

4. IDENTIFiera kompetensbrister

En adekvat kapacitetsplanering kan bidra till att identifiera den relevanta kompetens som krävs för att leverera nyckelprojekt och planera för eventuella kompetensbrister i god tid. Tillverkare kan planera arbetet i enlighet med detta och prognostisera kompetensbehovet samt fatta beslut om intern kompetens kontra extern kompetens. Tillverkare kan enkelt planera personalens utbildningsbehov och bestämma hur projekten ska genomföras i framtiden.

5. PLANERA NYA PRODUKTIONSANLÄGGNINGAR

I takt med att ditt företag växer kan det finnas behov av att öppna nya produktionsanläggningar. Med hjälp av din information om kapacitetsplanering från dina befintliga anläggningar kan du ta fram en mer exakt prognos av behoven av anläggningar och personalnivåer, och av vilken typ av produktion som kan förväntas från den nya anläggningen. Detta är ett värdefullt verktyg när du sammanställer affärsplanen och budgetarna för ditt företags tillväxt.

6. MÖTA DRIVNINGSBUDGETEN:

När tillverkarna använder lämpliga verktyg för kapacitetsplanering kan de möta efterfrågan med minsta möjliga slöseri och öka sin utnyttjandegrad. Det hjälper dem också att uppfylla sina budgetkrav baserat på den prognostiserade försäljningen eller efterfrågan och minska ytterligare utgifter.

Kapacitetsplaneringsstrategier kan bidra till att öka den operativa prestandan och komma närmare att uppnå produktionsmålen. Men om dina strategier för kapacitetsplanering inte är anpassade till ditt företags affärsmodell kan du hamna i en kris.

Branscher som använder kapacitetsplanering

Kapacitetsplanering används vanligtvis inom tre primära branscher-

• Produktionsplanering och tillverkningskapacitet
• Planering av tjänstekapacitet
• Planering av mänsklig kapacitet

1. Tillverkningsindustrier

Många medelstora och stora tillverkningsindustrier använder sig av kapacitetsplaneringskoncept för att bestämma den totala produktionskapaciteten. Detta används i flera fordonsföretag, apparattillverkning, processindustrier, läkemedels- och halvledartillverkningsindustrier.

2. TJÄNSTEINDUSTRIER

Då tjänstebranscherna har sina egna unika utmaningar eftersom de inte kan lagras som produkter, används kapacitetsplanering som ett verktyg för att matcha utbud och efterfrågan. Detta kan ge kunderna rätt servicenivå vid rätt tidpunkt. Några exempel är; molntjänster, flygplanskapacitet och snabbmatsrestauranger.

3. HUMANKAPACITET

Mänsklig kapacitet omfattar de organisationer som säljer specifika färdigheter hos sina lagmedlemmar. Det kan handla om projektledning, tekniska servicetekniker och datacenter. Många organisationer som använder sig av mänsklig kapacitet är bland annat finansiella revisionsföretag, advokatbyråer och tekniska projektföretag.

Utmaningar i samband med kapacitetsplanering

De flesta tillverkare går igenom fem gemensamma utmaningar i samband med kapacitetsplanering, oavsett vilken driftsstrategi som används. Dessa utmaningar kan påverka produktionsflödet oavsett organisationens nivå, skala eller komplexitet.

Siloed data och insamlingsmetoder

Traditionella tillverkningsprocesser har mestadels förlitat sig på siloed data för att planera produktionskapaciteten. Olika, icke sammankopplade system innebär manuell avstämning av data före konsumtion. Detta leder till ökad tidsåtgång och data kan bli föråldrade redan innan de kan tillämpas och användas. Eftersom de flesta verktyg för kapacitetsplanering är beroende av data från efterfrågeprognoser, leveranskedjan, lagerhantering etc. kan ett osammanhängande system vara riskabelt eftersom det ökar beroendet av manuella rapporter och mänsklig förmåga att identifiera och hantera trender.

Sämre datakvalitet

I tillverkningsverksamheten ingår ofta kapacitetsdata i form av poster och rapporter som sedan måste sammanställas manuellt innan den slutliga informationen kan användas. När detta är gjort lägger planerarna till de välbehövliga uppgifterna om utbud och efterfrågan och utvecklar en formel för att få fram den tillgängliga kapaciteten. Om det i något steg under denna process visar sig att de olika datainformationerna är felaktiga eller föråldrade, eller om de finns i flera olika format, måste de återigen formateras och standardiseras innan de kan användas i planeringssyfte. Och eftersom de flesta av dessa datapunkter inte är sammankopplade måste alla nya iterationer gå igenom samma process igen.

Komplexa formler och beräkningar

Planerare använder många komplexa formler och beräkningar för att komma fram till den slutliga kapacitetsplanen. Detta kan inkludera flera aspekter som materialtillgänglighet, belastning per arbetscenter, alternativt inköp, attributbaserade planeringsregler med mera. För att kunna hantera allt detta har manuella kalkylblad länge varit det vanligaste sättet för planerare att beräkna dessa element, eftersom exakta beräkningar är avgörande. Samtidigt som man gör detta kan hela kapacitetsplanen bli felaktig om det förekommer inmatningsfel eller dåliga data. Utöver detta, en fördröjning baserad på den tid som behövs för att sammanställa data, måste ny information och ändringar matas in i flera källor, vilket återigen förlänger tiden för att ta fram en plan och skapar risk för fel.

Planering på flera nivåer

I de flesta tillverkningsmiljöer görs ofta kapacitetsplanering på olika nivåer. En grov planering görs vanligen på huvudschemanivån och denna används för kortsiktig planering kan vara för en vecka till två månader. Medellång eller aggregerad planering använder ett planeringsfönster på 12-18 månader för att ge en längre överblick som gör det möjligt för organisationen att säkerställa att efterfrågan kan tillgodoses på lång sikt. Det hjälper också till att jämna ut utmaningar i försörjningskedjan för att titta på produktionskostnadsminskningar. Var och en av dessa nivåer behöver större datamängder och längre tidsperioder eftersom de används för flera beslutsuppgifter. På grund av detta mångdubblas utmaningarna med datainsamling, datakvalitet och formler och beräkningar i komplexitet, vilket skapar möjligheter till fel i dessa frågor.

Kommunikationslucka

Då kapacitetsplaneringsprocessen innefattar så många dynamiska och rörliga delar, och eftersom väldigt få av dem är sammankopplade, finns det en risk för ett eventuellt sammanbrott eller en lucka i kommunikationen, vilket kan vara riskabelt för integritet i kapacitetsplanen. Detta gäller för kommunikationen med leverantörerna och gäller även internt där silosystem för inköp kanske inte kommunicerar med systemen för produktion eller schemaläggning. Detta kan i slutändan minska samarbetet och lämna kapacitetsplanerare öppna för att bli blinda för nya data, saknade data eller fel i befintliga data.

Kapacitetsplanering för tillverkning – Involverad process

En bra processplan kan hjälpa tillverkare att optimalt konfigurera systemet för att se till att SLA:erna uppfylls, samtidigt som man bara investerar de nödvändiga resurser som behövs för att arbetet ska kunna slutföras. Detta hjälper tillverkarna att optimera produktionsprocessen och gör dem förberedda för framtiden.

1. FÖRSTÅELSE AV TJÄNSTE NIVÅKRAVEN

• Det första steget är att dela upp tillverkningsjobbet eller produktionsordern i olika kategorier.
• Detta kan bidra till att skapa ett strukturerat flöde för att kvantifiera de exakta användarförväntningarna. Det omfattar fastställande av arbetsbelastning, fastställande av arbetsenhet och fastställande av servicenivåer.
• Företagen kan sedan bestämma hur varje arbetsuppgift ska organiseras utifrån tillgången på arbetskraft eller arbetets komplexitet.
• Slutligen fastställs i ett “servicenivåavtal” de acceptabla parametrarna mellan tillverkaren och konsumenten.

2. SKATTNING OCH ANALYSERING AV DEN GÄLLANDEKAPACITETEN

Nästa steg är att tillverkarna gör en djupare uppskattning av det befintliga produktionsschemat för att utvärdera den slutliga kapaciteten. Tillverkare analyserar vanligtvis separata arbetsbelastningar och följer dessa steg:

• Genomför mätningarna av specifika arbetsbelastningar som nämns i SLA:n med de övergripande arbetsmålen.
• Utvärdera den faktiska användningen av flera resurser i hela systemet
• Kontrollera resursutnyttjandet för varje arbetsbelastning och bestäm sedan vilka av dessa som förbrukar mest arbetskraft.
• Beräkna slutligen de mest tidskrävande aspekterna av varje arbetsbelastning för att komma fram till svarstiden för varje jobb.

3. PLANERING FÖR FRAMTIDA KRAV OCH EFTERFRÅGAN

• När den nuvarande kapaciteten har analyserats kan tillverkarna sedan planera för den framtida efterfrågan.
• Genom att exakt prognostisera bearbetningsbehoven kan man undvika en system- eller processöverbelastning av tillverkningsanläggningen.
• Företagen skulle behöva en tydlig uppskattning av det faktiska inkommande arbetet som förväntas under de kommande månaderna.
• Slutligt kan de konfigurera det mest optimala systemet som behövs för att uppfylla dessa krav under den prognostiserade tidsperioden.

Så här strukturerar du din mall för planering av tillverkningskapacitet

Här är en checklista över variabler som du bör ta hänsyn till när du strukturerar din mall för planering av tillverkningskapacitet :

1. Kapacitet

Den mest grundläggande beståndsdelen som är antalet tillgängliga enheter av en specifik resurs under en viss tidsperiod. Tillverkare måste också ta hänsyn till eventuella luckor/helger/avbrott/underhållsavbrott när de beräknar kapaciteten.

2. SETUP/RUN HOURS

Nästa variabel är att definiera hur lång tid en specifik operation på ett jobb kommer att ta för att slutligen gå igenom en resurs. Detta består av en kombination av inställningstiden, som är ett statiskt tal, och körtiden som beror på antalet objekt i jobbet. Slutligen jämförs de totala timmarna med den totala kapaciteten för de resurser som behövs för planeringen.

3. ANVÄNDNING

Denna variabel är ett mått på kapacitetsanvändningen och mäter den totala användningen av resursen. Den är viktig för kapacitetsplanering, eftersom den är ett mått på den faktiska kapaciteten jämfört med den uppskattade kapaciteten.

4. EFFEKTIVITET

Effektivitet definieras som ett mått på den faktiska inställnings-/körningstiden jämfört med den uppskattade inställnings-/körningstiden för ett arbetsjobb. Effektiviteten kan hjälpa till att spåra hur mycket kapacitet som faktiskt behövs och skillnaden från den ursprungliga planen. När detta multipliceras över flera arbetsbelastningar kan effektiviteten vara ett kritiskt mått för att definiera den slutliga prestandan.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

Det är viktigt att förstå att bara för att en operation är planerad att slutföras vid en viss tidpunkt med hjälp av en resurs innebär det inte att den efterföljande resursen omedelbart kan börja köra den. Det krävs vanligtvis en materialhanterare för att flytta ett specifikt arbete från en resurs till nästa. Detta kan också påverka maskinens utnyttjande, eftersom den kan stå stilla i väntan på att nästa jobb ska bli tillgängligt.

6. OFFSET HOURS

Från ett kapacitetsplaneringsperspektiv kan ett arbetsjobb fortskrida på olika sätt, inklusive offset-timmar. Dessa timmar som alltid kan förläggas till ett annat jobb och kan bidra till att spara tid och resurser. Att i förväg veta hur man kan planera för operationer som kan förskjutas kan ha en enorm inverkan på planeringen av tillverkningskapaciteten.

7. CONCURRENT RESOURCES

Många gånger behöver tillverkarna mer än två eller tre resurser som ska vara tillgängliga samtidigt för att slutföra en arbetsoperation. Dessutom kan arbetstagarens förmåga att köra alla tre tillsammans också påverka slutförandet av jobbet. Ibland kan det behövas flera arbetskraftsresurser för att köra varje operation. Detta kan ytterligare bli komplicerat när alla jobb multipliceras och därför är samtidiga resurser en viktig aspekt att ta hänsyn till.

Med en stark programvara för kapacitetsplanering kan tillverkare säkerställa ett strukturerat tillvägagångssätt för kapacitetsplanering och undvika överraskningar längs verksamhetens värdekedja. Här finns en bra omfattande referensguide om hur man väljer en bra programvara för kapacitetsplanering och hur den kan hjälpa tillverkare.

Här finns ett bra sätt att anpassa din kapacitetsplaneringsstrategi till dina tillverkningsmål med hjälp av en bra programvara för kapacitetsplanering.