Het is een bekend verhaal. Een fabrikant analyseert hoeveel tijd onderdelen in elk proces doorbrengen. Lasersnijden, buigen, lassen – deze en andere interne afdelingen kunnen meestal worden gemeten in minuten en uren. Maar als u onderdelen naar externe onderaannemers stuurt, wordt de tijd meestal gemeten in dagen, soms weken. Geen wonder dat zo veel fabrikanten ervoor kiezen om veel diensten in huis te halen, waaronder poedercoating.

Still, niet elke fabrikant heeft een poedercoatinglijn, en met goede reden. Als een winkel heeft een hecht netwerk van custom coaters in het gebied, het maken van de sprong in poedercoating misschien gewoon niet zinvol. Het opzetten van een poedercoatinglijn is immers geen sinecure. Maar zonder een hecht, snel reagerend netwerk van poedercoaters op maat, heeft een fabrikant soms gewoon geen keus. Als het zijn klanten wil blijven bedienen, moet een winkel soms de sprong wagen.

Fabrikanten moeten de basisprincipes van de apparatuur leren, van voorbehandeling tot de poedercoating zelf tot de droogvereisten. Maar winkels moeten een cruciaal stuk van de puzzel niet vergeten: de opleidingseisen. Poedercoaten is bedrieglijk eenvoudig. Het beschadigen of anderszins afdanken van een onderdeel tijdens het poedercoaten en afwerken is een dure vergissing, gezien alle waarde – van lasersnijden tot lassen – die vóór het coatingproces is toegevoegd.

Met het oog hierop sprak The FABRICATOR met Rodger Talbert van het in Grand Rapids, Michigan gevestigde Talbert Consulting, dat is gespecialiseerd in opleiding voor de poedercoatingindustrie. Het blijkt dat deze industrie met dezelfde uitdagingen te maken heeft als de metaalproductie. De kwaliteit van een poedercoating hangt niet alleen af van de technologie, maar ook van de mensen die de technologie beheren en gebruiken. Het begint allemaal met een operator, een spuitpistool, en het werkstuk bij de hand.

Op de eerste dag

Bij het observeren van een beginnende poedercoating operator op zijn eerste dag, merkt Talbert verschillende dingen op. Ten eerste is er de misvatting dat het een makkelijke baan is. “Het is vreemd, maar het is waar. Poedercoaten kan eenvoudig lijken in de zin dat de gemiddelde persoon kan uitvogelen hoe je poeder op een onderdeel krijgt. Maar ze komen er al snel achter dat ze geen uniforme film kunnen bereiken, en dat ze bepaalde delen van een onderdeel niet kunnen bedekken zoals ze hadden gehoopt.”

Die klassieke inconsistentie in dekking komt voort uit een fundamenteel misverstand over hoe poedercoating precies werkt. In tegenstelling tot natte verf, poeder heeft niet de oppervlaktespanning die houdt het vast aan een oppervlak. Het is tenslotte een poeder, geen vloeistof. Een poedercoating hecht alleen als er sprake is van elektrostatische actie, “en elektriciteit heeft zijn eigen gedrag volgens de wet van Ohm,” zei Talbert. “Het zal de weg van de minste weerstand volgen.”

Wanneer de beginneling begint te spuiten, lijkt alles aanvankelijk in orde te zijn. Maar al snel genoeg hebben gebieden van bepaalde onderdelen, zoals krappe hoeken van aangrenzende binnenflenzen of het punt waar twee draden elkaar kruisen, niet voldoende coatingdekking, terwijl vlakke gebieden te veel hebben. Dat komt omdat de vlakke gebieden de minste elektrische weerstand vertonen, terwijl de hoeken een hoge elektrische weerstand hebben.

De beginneling richt het pistool op de hoeken om te proberen voldoende dekking te krijgen, alleen om te ontdekken dat een deel van het poeder naar die gebieden met de minste weerstand stroomt, die vlakke gebieden. Het stuk eindigt met sommige gebieden overcoated, andere gebieden undercoated, en een algemene oneffenheden in het geheel. Wat mist de operator? Het kan een of een aantal dingen zijn, afhankelijk van de situatie.

Apparatuur en Techniek

Sommige variabelen zijn buiten de directe controle van de exploitant tijdens de operatie, met inbegrip van voorbehandeling instellingen, lijnsnelheid, deel opknoping en lijndichtheid, evenals uitharding oven instellingen. Wat betreft de variabelen die de operator kan controleren, kunnen ze worden gegroepeerd in twee gebieden: apparatuur instellingen en techniek.

Talbert suggereert te beginnen met de apparatuur. Immers, om een goede techniek te hebben, kan een operator niet vechten tegen slechte apparatuurinstellingen.

“Je hebt twee verschillende subsystemen die de dekking beïnvloeden,” zei hij. “Ten eerste is er de toedieningscomponent, inclusief de juiste luchtdruk. Dit geeft je de juiste hoeveelheid poeder en voorkomt dat dat poeder een te hoge snelheid heeft, waardoor je een mooi, uniform patroon krijgt. Het is het pneumatische deel van het proces.”

Operators hebben twee verschillende luchtinstellingen om te overwegen: (1) percentage van het totale volume en (2) de snelheid (verstuiving of patroon controle). De instellingen variëren afhankelijk van het poeder, de productmix en de persoon die de coating aanbrengt. Talbert legt uit: “Een typische instelling is 40% en 4,0 Nm3/uur (normale kubieke meter/uur) voor mijn secundaire luchttoevoer; dat is een goed uitgangspunt.”

Tweede is het laadaspect, inclusief het voltage en de stroomsterkte – of, in poedercoatingjargon, “microampère”. Beginners gebruiken vaak te veel stroom. Precies de juiste hoeveelheid stroom trekt het poeder op een gelijkmatige manier naar het metaaloppervlak. Het is immers die elektrostatische aantrekkingskracht die ervoor zorgt dat het poeder zich in de eerste plaats hecht. Maar te veel stroom kan een afstotend effect hebben.

“Het trekken van de stroom van de elektrode van het poeder naar het onderdeel is zo sterk dat het interfereert met de natuurlijke afzetting van het poeder,” zei Talbert. “Het is gewoon te veel energie, en het kan een textuur creëren , pinholing, en back-ionisatie,” waar hoogspanning botst met luchtmoleculen en ze splitst om ionen te creëren, waardoor vormen en texturen op het coatingoppervlak ontstaan.

Dit afstotende effect op de binnenhoeken (en andere gebieden met hoge weerstand van een werkstuk) is iets wat poeder coaters een kooi van Faraday noemen. Het effect is genoemd naar de Engelse wetenschapper Michael Faraday, die het elektromagnetische gedrag ontdekte.

Eldere poederpistolen hebben geen limiet op de stroominstellingen, wat betekent dat de ampères dramatisch kunnen stijgen of dalen, afhankelijk van de elektrische weerstand tussen het werkstuk en de elektrode in het poederpistool. Naarmate het pistool dichter bij het werkstuk komt, daalt de weerstand en stijgt dus ook de stroomsterkte. Beweeg het pistool verder weg en het omgekeerde gebeurt.

De truc, vooral voor beginnende operators, is om de stroomsterkte te beperken. Met een vaste limiet, kan de pistolen worden verplaatst in en uit-dat wil zeggen, het pistool-to-werkstuk afstand kan veranderen-en de exploitant zal nog steeds het bereiken van de gewenste deel dekking.

Nieuwere pistolen hebben stroomlimieten die kunnen worden ingesteld. Dus in plaats van dat een operator het pistool enkele centimeters in de richting van het onderdeel beweegt en de stroom doet springen naar, zeg, tussen 60 en 70 microampère (een bereik dat in veel toepassingen problemen kan veroorzaken), kan het pistool worden beperkt tot tussen 20 en 40 ampère. Dus als de operator dichter bij het onderdeel komt, compenseert de technologie in het pistool elektrisch zodat de ampères nooit boven de 40 komen (of wat optimaal is voor de apparatuur en de toepassing), waardoor een soepele, consistente dekking mogelijk wordt.

Een andere apparatuurvariabele is de nozzleconfiguratie. Net als bij mondstukken voor laser- of plasmasnijden, zijn er bij poedercoatingpistoolmondstukken in overvloed te kiezen, maar in de coatingbranche zijn er twee configuraties. De eerste is de waaierstraalpijp, die poeder spuit in een waaiervorm en een dekkingsgebied produceert dat lijkt op een langgerekte ovaal. De tweede is de kegelvormige verstuiver, die een geconcentreerd, donutvormig dekkingsgebied produceert. Hij kan patronen sproeien met een diameter van slechts 2 tot 3 inch, wat goed kan zijn voor bepaalde vormen zoals buizen of misschien een kleine doos met een binnenhoek die volledig moet worden bekleed. Maar dergelijke kleine spuitpatronen zijn natuurlijk zeer inefficiënt voor grote onderdelen.

De ventilatorconfiguratie blijft het populairst, eenvoudigweg omdat de spuitkop de operator de beste efficiëntie geeft over een reeks van onderdeelvormen en soorten onderdeeloppervlakken. Een operator kan een beetje meer oversprayen op bepaalde onderdelen, maar voor een situatie met een hoog productmengsel kost het overtollige poederafval minder dan het moeten verwisselen van pistoolmondstukken.

“In een laboratoriumomgeving zou je vaak mondstukken verwisselen,” zei Talbert, “maar in een productieomgeving is het echt moeilijk om te doen.”

Het pistoolmondstuk dicteert de techniek van een operator, net als de vorm van het onderdeel en andere factoren zoals stroominstellingen en lijnsnelheid. De techniek is enigszins intuïtief; een vaste hand beweegt in een regelmatig patroon met een consistente, rechte slag en een consistente overlapping van het dekkingsgebied tussen de slagen. “Je ziet vaak dat nieuwe operators de pistolen in onregelmatige patronen bewegen. Je wilt niet dat een operator het pistool in een onregelmatig patroon over het werkstuk beweegt,” zei Talbert. “Je wilt een consistente beweging, strijkend van links naar rechts, laat het pistool vallen, overlap het patroon ongeveer 50 procent, en strijk van rechts naar links.”

Twee kritische variabelen als het gaat om poedercoatingtechniek zijn de afstand tussen pistool en onderdeel (ook wel de doelafstand genoemd) en de spuitvolgorde. De richtafstand moet zo consistent mogelijk zijn. “Als ik bij het ene onderdeel op een afstand van 3 inch spuit en bij een ander onderdeel op een afstand van 6 inch, dan zal ik een verschil zien in de opbouw van de film en het gedrag van het poeder”, aldus Talbert. “Een poedercoatoperatie moet een consistente richtafstand hebben, van onderdeel tot onderdeel en van persoon tot persoon.”

Daarnaast moeten operators eerst beginnen in moeilijk te bedekken gebieden, de hoekjes en gaatjes, de binnenste vouwen, allemaal met een hoge elektrische weerstand die gevoelig is voor kooien van Faraday en andere poedercoating hoofdpijn. Pas daarna moet worden overgegaan op de vlakke, lage-weerstand, gemakkelijk te coaten oppervlakken. “Als je eerst poeder op de gemakkelijk te coaten oppervlakken aanbrengt,” zei Talbert, “zal je de algemene elektrische weerstand alleen maar verhogen. Dat wil zeggen, de elektrische weerstand zal toenemen, niet afnemen.” Door eerst de vlakke, open ruimten te coaten, wordt het nog moeilijker om de hoekjes en gaatjes consistent en gelijkmatig te coaten.

Opspannen en ophangen

Een operator van het pistool kan alleen succesvol zijn als de onderdelen consistent en in de juiste richting worden opgespannen en opgehangen. Als een onderdeel wordt gewassen, moet het worden opgehangen op een manier die voorkomt dat water vast komt te zitten en zich verzamelt in de hoeken. De onderdelen moeten dicht genoeg bij elkaar hangen voor een goede efficiëntie, maar niet te dicht, anders heeft de operator van het spuitpistool moeite om alle onderdelen volledig te coaten.

“Een goed reksysteem zorgt ervoor dat de operator goed toegang heeft tot alle delen van elk onderdeel,” zei Talbert.

De opgehangen onderdelen moeten ook stabiel zijn. Eenmaal in beweging op de lijn, moeten ze niet slingeren of draaien. Ook dit zal het voor de operator moeilijk maken om een volledige, consistente laag te verkrijgen. Dit kan vooral een probleem zijn voor lichte onderdelen. Kleine onderdelen kunnen zo licht zijn dat ze door het spuiten van de poedercoating zelf gaan schommelen. Dit lijkt misschien onschuldig, maar dat schommelen verandert de afstand van het pistool tot het doel, wat op zijn beurt kan leiden tot een inconsistente dekking. Goede stellingen moeten ondersteuning bieden om dit te voorkomen.

Talbert voegde eraan toe dat identieke onderdelen in dezelfde oriëntatie en op dezelfde hoogte moeten worden opgehangen, zodat de operator elk onderdeel op een consistente, herhaalbare manier kan coaten – van onderdeel tot onderdeel, van dienst tot dienst, en van dag tot dag.

“De rekken moeten schoon zijn, en het contactoppervlak moet vrij zijn van poeder,” zei Talbert. “Dit zorgt ervoor dat je een goede elektrostatische aantrekkingskracht krijgt door middel van aarding.”

Er zouden boeken kunnen worden geschreven over de dichtheid van het ophangen van onderdelen op poedercoatlijnen. Bij custom coaters, het vinden van de optimale lijndichtheid kan een strategisch zakelijk voordeel zijn, het verschil tussen echt concurrerend zijn of niet.

Lijndichtheid is misschien niet zo kritisch bij fabrikanten, maar zoals Talbert waarschuwde, winkels die lijndichtheid negeren doen dat op eigen risico. Immers, fabrikanten die poedercoating in huis halen doen dit vaak om een poedercoating knelpunt te verlichten. Het laatste wat ze willen is een grote investering doen in poedercoating en uiteindelijk die investering inefficiënt gebruiken.

“Het doel van rekken is ervoor te zorgen dat ik het gemakkelijk kan coaten, dat het onderdeel droog is wanneer ik het coat, en dat ik een goed volume van de lijn krijg,” zei Talbert. “Het gaat om productiviteit, consistentie, gemak van coaten en weinig afval. Veel winkels verspillen enorme hoeveelheden geld door onderdelen niet goed te rekken en op te hangen.”

Daarom moet de persoon die is aangesteld voor het rekken en ophangen van onderdelen weten hoe kritisch zijn werk is, en wat er gebeurt als hij het niet goed doet. Als hij niet oplet, kan elk afwerkingsproces eronder lijden.

Leidinggeven in een omgeving met hoge productmix

Operators moeten weten hoe poeder zich aan het oppervlak hecht. Supervisors en andere afdelingsleiders moeten meer weten. Zij moeten weten hoe een poedercoatinglijn het beste werkt. En in de high-product-mix wereld van maatwerk fabricage, kan het vinden van de beste bedrijfsomstandigheden een behoorlijke evenwichtsoefening zijn.

Een poedercoatlijn werkt het meest soepel als een batch productiesysteem. “Het is ideaal om dingen te batchen op grootte en stijl in plaats van op kit. Het maakt het gewoon makkelijker om je pistolen, de oven en de rekken op te stellen,” zei Talbert. “Al met al is het een geprefereerde manier om te coaten.”

Dit wil niet zeggen dat een fabrikant urenlang een enkele kleur moet uitvoeren. Immers, een grote reden aangepaste fabricators brengen coating in-house is om te profiteren van snelle kleur omschakelingen. Omdat fabricators niet alleen gericht op poedercoating, en verbruiken geen enorme hoeveelheden poeder, reclamatie vaak niet nodig.

Alle hetzelfde, is een coating lijn ontworpen om een specifieke snelheid, die scharniert op volumes, onderdeel mix, voorbehandeling eisen, lijn dichtheid (hoeveel onderdelen kunnen worden opgehangen binnen een bepaalde ruimte), en uitharding tijd.

De voorbehandeling is meestal enigszins flexibel voor kit-gebaseerde verwerking. Voorbehandeling in poedercoating heeft twee essentiële teps: (1) reiniging en (2) het aanbrengen van een conversiecoating, die kan beschermen tegen corrosie, een goede poederhechting bevorderen, en de levensduur van de coating verbeteren. Het voorbehandelingsproces kan een aantal stappen omvatten om het onderdeel voor te bereiden en anderszins te behandelen, maar het doel is een schoon oppervlak te krijgen en een oppervlak dat ontvankelijk is voor hechting.

Met betrekking tot de wasstap heb ik met veel lijnen gewerkt waar ze een grote verscheidenheid aan materiaalsoorten gebruiken en ze vrij goed beheren,” zei Talbert, eraan toevoegend dat er soms problemen ontstaan met conversiecoatings, vooral als een verscheidenheid aan onderdelen van verschillende materiaalsoorten corrosiebescherming nodig heeft voor gebruik buitenshuis-zeg maar, een baan die zowel aluminium als stalen onderdelen heeft. Conversiecoatings die effectief werken voor aluminium werken meestal niet goed voor staal. (Hoewel bepaalde coatings met de zogenaamde “overgangsmetaal” producten zoals zirkoniumoxide voorbehandelingssystemen meer aanpasbaar maken aan verschillende materialen.)

“Maar over het algemeen, voor kit-gebaseerde verwerking, is voorbehandeling minder een uitdaging,” vervolgde Talbert. “Wat wel een uitdaging vormt, is het uitharden. Bij het uitharden van dikkere onderdelen duurt het langer voordat de kern van het substraat de temperatuur bereikt die nodig is voor de cross-linking.”

Met de meeste poedercoating wordt thermohardend poeder gebruikt, waarvoor een bepaalde hoeveelheid energie en tijd nodig is om een chemische reactie binnen het poeder tot stand te brengen, zodat het smelt en versmelt als een film. “Cross-linking” gebeurt wanneer de moleculaire structuur verandert als het poeder verandert van een groep discrete deeltjes in een consistente film. Dit neemt een bepaalde hoeveelheid tijd in beslag, afhankelijk van het onderdeel dat in de oven wordt uitgehard, hoewel de lijnsnelheid door het uitharden kan worden afgestemd op een gelukkige middenweg voor alle onderdelen die tijdens een bepaalde run aan de lijn hangen. Met behulp van hypothetische getallen, legde Talbert uit: “Een lijn kan het beste lopen op, laten we zeggen, 10 voet per minuut, en het kan zelfs goed lopen op 8 of 12 FPM. Maar als je het op slechts 5 of 14 FPM laat lopen, kun je een probleem krijgen.

“Dit betekent niet dat mensen geen onderdelen in kits laten lopen,” vervolgde Talbert. Er zijn grenzen, maar een goed geïnformeerde lijnontwerper zou in staat moeten zijn om veel op kits gebaseerde benaderingen te compenseren, zolang de coatingvereisten goed worden begrepen tijdens de ontwerpfase en het rekken efficiënt is.

“Het is uitdagender, en je moet het massabereik van onderdeel tot onderdeel beperken, zoals het ophangen van een licht stuk staal naast een dik stuk staal, wat problematisch kan zijn om te harden. Maar je kunt tot op zekere hoogte compenseren in de oven,” zei hij. “Je zou een infraroodoven kunnen gebruiken, die wordt aangestuurd door een PLC en die anders reageert op de massa’s en vormen die er doorheen gaan en hoger of lager straalt, afhankelijk van wat er doorheen gaat. Daarna ga je naar een convectie-oven om het uithardingsproces af te maken.” Nogmaals, er zijn grenzen; soms zijn de afwerkingsvereisten tussen onderdelen in dezelfde kit gewoon te verschillend om samen in dezelfde run te vloeien.

Talbert voegde eraan toe dat deze evenwichtsoefening een veel voorkomende uitdaging is voor veel fabrikanten die poedercoating in huis halen, en het is om deze reden dat het inhuren van een poedercoating supervisor met ervaring zeer waardevol kan zijn. Die supervisor kan dan operators trainen die moeten reageren op verschillende onderdelen die aan de lijn hangen, hun pistool-tot-doel afstanden moeten veranderen, hun stroom- en debietinstellingen moeten aanpassen, misschien zelfs van spuitmond moeten veranderen. Moet een operator hetzelfde debiet aanhouden, maar het pistool gewoon verder van het doel af plaatsen? Of misschien hetzelfde debiet aanhouden en gewoon minder spuitpassen maken? Een operator moet tijdens het werk over deze dingen nadenken. Het is geen hersenloos werk.

Hoe geautomatiseerd?

Geautomatiseerde poedercoatlijnen zijn de laatste jaren veel flexibeler geworden, niet alleen vanwege PLC-gebaseerde infrarood uithardingstechnologie, maar ook vanwege intelligente pistoolautomatisering. Mechanische of robot pistolen kunnen worden ingesteld om het debiet en de pistool-doel afstanden aan te passen aan het product dat voor hen passeert. Afhankelijk van de onderdelenmix van een werkplaats kan volledige automatisering inderdaad de beste oplossing zijn.

Toch kunnen deze gemechaniseerde systemen problemen hebben om alle delen van het onderdeel te bereiken, inclusief de moeilijk te coaten kooien van Faraday. Gelede robotarmen kunnen meer plaatsen bereiken met een spuitpistool, maar zelfs hier zijn er trade-offs.

“De meeste hangen hun onderdelen aan eenvoudige haken,” zei Talbert. “Maar als je een robot met een scharnierarm gaat gebruiken, kan die haak maar beter een hele goede haak zijn, die de hele dag in een goede positie hangt. Anders zal de robot alleen coaten wat geprogrammeerd is om te coaten, en wordt het onderdeel misschien niet juist gepositioneerd. Een handmatige operator heeft ogen. Kun je volledig automatiseren? Ja, maar vaak pleit de complexiteit van het proces ervoor om de handmatige operator te gebruiken.”

Opleiding: In het hart van alles

De poedercoatafdeling van een fabrikant heeft onderdelen nodig die zijn ontworpen met poedercoating in gedachten. Zoals Talbert uitlegt, kunnen krappe hoeken worden gecoat, net als sommige buitengewoon complexe geometrieën, maar ze voegen ook veel coatingvariabelen toe en verhogen de kans op fouten, herbewerking en uitval.

Dat gezegd hebbende, blijft training essentieel, en het begint met de afdelingschef. “De afdelingschef moet een grote algemene kennis hebben van de lijn en het poedercoatingproces,” zei Talbert. “Ze kennen de voorbehandeling. Ze begrijpen wat er in de wasmachine gebeurt. Ze weten waarom en hoe je goed rekt. Ze kennen de instellingen voor de poederpistolen, voor de uithardingsovens, en ze moeten elektrostatica begrijpen. Ze weten hoe ze problemen moeten oplossen. Ze moeten door de lijn lopen, naar iets kijken en meteen weten dat het niet klopt.”

Bedenk voorbehandeling. Een winkelmedewerker van een andere afdeling ziet misschien alleen dat onderdelen worden schoongemaakt. De supervisor moet naar de was kijken, weten dat er zoveel milligram conversielaag op wordt aangebracht, weten dat het met gedeïoniseerd water wordt besproeid, en op een bepaalde manier wordt gedroogd.

Waar halen mensen deze kennis vandaan? Zij krijgen het door ervaring, maar zij kunnen opleiding van externe bronnen krijgen, hun materiaalverkopers, de industrieverenigingen, en andere bronnen van externe opleiding. Goede bronnen zijn het Powder Coating Institute (www.powdercoating.org) en de Chemical Coaters Association Intl. (www.ccaiweb.com).

De supervisor moet op zijn beurt bepalen welk opleidingsniveau de operators nodig hebben om effectief en efficiënt te zijn. Zoals Talbert zei: “Een supervisor moet hen echt coachen om succesvolle poedercoaters te worden.”

Hier zit de wrijving. Net als bij de upstream-processen van een productiefabriek, kunnen poedercoaters niet slechts knopdrukkers (of trekker-trekkers) zijn. Talbert voegt eraan toe dat het een probleem is dat vaak onopgemerkt blijft, omdat een slechte poedercoat operator nog steeds een klus de deur uit kan krijgen. “Ze kunnen alleen vaak een onderdeel niet efficiënt of effectief coaten.”

Ze kunnen bijvoorbeeld een volledige amp-potentiaalinstelling gebruiken. Maar als ze meer wisten over de apparatuur en hoe verschillende microamp instellingen van invloed dekking, ze kunnen coaten onderdelen veel effectiever.

Toegegeven, sommige controllers hebben “recepten” die operators kunnen gebruiken. Ze drukken op een knop, en alle luchtdruk en elektrostatische variabelen worden automatisch aangepast aan het onderdeel run bij de hand. Maar, voegde Talbert eraan toe, poedercoaters zullen veel succesvoller zijn als ze begrijpen waarom die instellingen zo goed werken.

Stel dat je een operator vraagt om een pistool in te stellen waarmee hij gewoonlijk niet spuit en hij zegt dat hij niet weet hoe. “Hij zegt tegen je: ‘Nou, dat is Joe’s pistool, niet het mijne, en Joe is er vandaag niet.’ Dat is een probleem,” zei Talbert. “Joe had iedereen moeten leren hoe je dat pistool moest instellen. En het had gedocumenteerd moeten worden. Het hoeft geen poedercoating encyclopedie te zijn, gewoon basisinstructies.”

Het blijkt dat wat waar is in upstream fabricageprocessen, ook waar is in afwerking. Gebrek aan formele opleiding leidt tot gebrek aan betrokkenheid, verloop, en operationele onrust. Proceskennis, in coating zoals in overal elders op de fabrieksvloer, ligt aan de basis van dit alles.

Talbert Consulting, 616-915-2769, [email protected]